松阳抽水蓄能电站引水竖井是国内在建抽水蓄能工程中深度最大的竖井，开挖直径6.9米、深度达540米。竖井采用全钢管衬砌结构，钢管内径5.5米，壁厚20–46毫米，材质涵盖800MPa高强钢、600MPa高强钢及Q345R压力容器钢。钢管安装以6米为一标准单元节，单条竖井标准段共需安装83大节。

面对井内作业空间极度受限、渗水量大、烟囱效应显著等复杂工况，松阳项目公司牵头，联合设计、制造、科研等多家单位协同攻关，成功研制出国内首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备。

该装备创新构建“四层一体化”作业平台体系，集成：
管口锁定层——实现钢管精准定位与刚性约束；
组圆压缝层——完成管节自动对圆与坡口压紧；
焊接作业层——配置外环缝焊接机器人与内环缝埋弧自动横焊机；
探伤防腐层——同步开展焊缝无损检测与防腐涂层作业。

装备搭载5G无线远程控制系统、激光焊缝实时跟踪系统、高清熔池动态观测相机及焊接工艺专家数据库等核心智能化模块，可实现钢管自动化吊装、焊缝智能识别与自适应焊接、焊后检测与防腐全覆盖的全流程一体化作业。

项目团队历时三年多开展技术攻关，先后完成工厂模拟试验与真实井内工况验证，全面满足超深竖井压力钢管高精度、高可靠性焊接技术要求。新工艺下环缝焊接速度达30–50厘米/分钟，单条环缝焊接时长预计缩短65%以上，显著降低井下作业人员劳动强度，减少高风险区域人员数量，同时提升焊接质量一致性、施工效率及本质安全水平。

竖井压力钢管智能焊接成套装备的成功投用，标志着松阳抽水蓄能电站超深竖井智能建造体系实现关键闭环，完成最后一块重要拼图。

下一步，三峡建工所属松阳项目公司将稳步推进该装备的规模化生产应用，持续提升竖井钢管施工的安全性、质量稳定性和作业工效，全力保障项目按期投产发电，力争为我国水电行业压力钢管自动化、智能化安装提供可复制、可推广的“三峡方案”。