“锂电池产业不必讲高大上的道理，关键是要把每一个环节做到极致。”——楚能新能源董事长代德明

10月24日，宜昌楚能新能源生产基地，一批标有“CORNEX”标识的储能电池预制舱正陆续运出。这些单体重达42吨的“超级充电宝”，即将开启前往保加利亚的旅程。

这只是楚能新能源今年交付的部分订单之一。2025年，前三季度楚能累计出货量已超50GWh，新增订单量突破100GWh。仅仅数年，这家从湖北起步的新能源企业，便在强敌环伺的锂电池赛道杀出重围。

“楚能不怕‘卷’，”楚能董事长代德明说，“只有充分竞争,才能让整个行业回到良性竞争轨道上。”楚能敢于主动参与这场竞争的底气，就藏在其对产品质量近乎偏执的追求之中。

01 百亿级供应链“锁”定格局

楚能对于产品质量的把控，始于原材料采购环节。

“我们锁定的不仅是供应，更是质量。”楚能供应链质量管理中心工程师向记者介绍，“我们需要对磷酸铁锂、人造石墨、电解液等40款核心物料进行严格把关。仅石墨一项，从微量元素含量到颗粒形貌分布，我们要进行超过31个项目的检测，电池顶盖检测项更是高达近60项。”

他拿起一份检测报告继续说道：“为了确保没有瑕疵的原材料进入产线，我们为这些物料累计设立了近500项检验标准，并配备了86台专用的检测设备，构建了一套覆盖所有主材、辅材的‘体检’体系，这是我们产品高质量起跑的第一道防线。”

这套严苛的准入机制背后，是一套更为系统的供应商管理体系。楚能建立了动态的“合格供应商名录”，并率先与国内正极材料、隔膜、电解液等领域头部企业建立了深度战略合作。仅在2025年，公开签约的供应商长期战略合作规模已超过500亿元。这不仅是采购量的集中，更是技术、质量标准和未来研发的提前锁定。

通过这套“优选+严管”的机制，楚能不仅确保了每一批来料的质量稳定，更在波动剧烈的市场中构建了一条高效、稳定且具备共同质量信仰的供应链生态。这为楚能产品的卓越性能与大规模交付能力，提供了超越同行的坚实基础。

02 微米级精度“绣”出真功夫

洁净车间里，全自动双面涂布机正以每分钟85米的速度将浆料均匀附着在铜箔上，而涂布前的铜箔厚度只有4.5微米，薄如蝉翼。

涂布是电池制造的“第一场大考”，其核心在于极片表面浆料涂覆的均匀性与一致性，哪怕只有微米级的厚度偏差或一个微小颗粒物的存在，都可能在长期充放电后引发内短路，成为电池安全的致命隐患。

“这要求我们的涂布工序必须在张力控制、模头精度和烘干曲线这三个维度上都做到极致。”涂布工序高级工程师向记者解释。他指向监控屏幕上实时波动的数据曲线，“你看，我们通过算法的优化、工艺的改进，导入全自动闭环模头，目前涂布COV控制在≤0.2%、涂布面密度CPK＞1.67 ，质量全行业领先，产品一致性实现质的提升。”

作为承载负极材料的“骨架”，楚能采用了4.5微米超薄铜箔，厚度仅为头发丝的十五分之一，工业级别已达航天级，是全行业首家全型号量产应用的企业。而此前，行业一般通用的是6微米铜箔，通过1.5微米的材料调整，楚能就将电池能量密度再度提升2%。

在注液工序，精度同样是重点管控环节。“电池内电解液的注入量误差必须控制在±3克以内。”注液工程师向记者介绍。他刚刚完成设备参数的调整，将注液速度优化至每小时4000-5000个，较行业平均水平提升20%。

正是通过对每一个生产环节的极致追求，楚能将规模化生产提升至精密制造的崭新高度。这种对完美的执着，成为楚能产品在激烈的市场竞争中赢得客户信赖、实现持续领跑的根本保证。

03 十万级洁净空间“零”干扰

走进卷绕车间，这里采用了洁净金属壁板、地面与铝扣板顶棚工艺，实现环境闭尘要求。微风吹过，是过滤风机在以20m/s的速度持续除尘。

“车间顶部悬挂着密集的传感器网络设备，它们像一双双无形的眼睛，时刻监测着温度、湿度、空气质量等关键环境参数。”宜昌楚能负责人说，工厂采用“除湿机+高效过滤器”“洁净空调箱+高效过滤器”等不同工艺空调系统方案，满足不同车间洁净要求。

在制造行业，“万级”“十万级”和“百万级”是衡量空气洁净度的等级标准，它们直观地反映了每立方米空气中特定大小尘埃颗粒的数量。

在卷绕车间，楚能严格执行十万级洁净标准，卷绕机内部小环境达到万级，这意味着车间每小时换气次数达15次，每立方米空气中≥0.5μm的颗粒物数量不超过10万个，小环境颗粒物不超过1万，洁净度堪比手术室。

“十万级洁净环境对卷绕工序至关重要。”相关负责人补充道，“极片在卷绕过程中完全暴露，任何微小粉尘附着都会导致电池内部短路。我们通过实时监测系统，确保环境洁净度始终优于标准要求。”

在电极段的其他生产环节，楚能同样设定了高于行业普遍水平的洁净度标准，并在关键环节均设置独立小环境的隔离防护设计。这些举措与除尘、除湿等要求共同构成了楚能严格的环境控制标准，并通过自动化监测系统，对车间内关键环境参数进行实时监控与精准调控，确保生产环境持续稳定可靠，为电池生产筑起了一道道坚实的"防护墙"。

04 数百项检测标准“淬”真金

在宜昌二工厂极片生产车间，由于全自动化生产和干法工艺的“加持”，生产出的极片厚度可以达到微米级，合格率高达99.9%。一旁检测区的8K工业相机每月给长达4455万米的极片做“全身体检”，任何细微瑕疵都无所遁形。

从投料到下线，一颗电池在生产车间要经过30多道工序。楚能在制造关键控制点均配置自动化在线CCD视觉检测、X-RAY检测等复合检测功能，从电极段到测试段，共有将近600项标准。由于严格的工艺控制和测试，楚能生产的电池产品良率能达到97%以上。

“我们积极引入先进的检测设备和技术，提高产品的检测准确性和可靠性，”楚能质量工程师表示，“我们使用行业领先的工业CT设备，实现电池内部结构的三维可视化，解决电池内部结构二次损伤难鉴别等问题。”

在电池交付的同时，楚能也会向客户提供包含性能与安全测试的测试报告。这些测试均由楚能测试中心完成。

楚能测试中心总投资6.5亿，测试通道超5万个点位。这些看不见的投入，恰恰是保障电池安全的关键。“我们的测试中心能够提供电池单体、电池模块、PACK、电池簇全系列的检测能力，”测试中心工程师向记者介绍，“覆盖GB、IEC、UN、UL、SJ、QC等国内外测试标准，在2024年已取得CNAS认证。”

中国合格评定国家认可委员会(CNAS)是国内权威实验室认可机构，其认可的机构检测结果极具国际权威性和公信力，在全球100多个国家和地区均可得到互认，实现“一个认证，多方认可”。此证书的获得代表楚能测试中心在管理体系、检测硬件设施设备、检测技术能力、质量保证和实验室管理水平等方面均达到了国际认可标准。

“质量不是检测出来的，而是制造出来的，”楚能质量中心负责人总结道，“但这数百项检测标准就像一面镜子，照出了我们制造体系的每一个细节。正是通过这样近乎苛刻的质量管控，我们才能确保每一块交付到客户手中的电池都经得起时间的考验。”

05 结语

楚能的崛起路径，代表了中国制造业从规模竞争向质量竞争、从价格导向向价值导向的战略转型。

随着楚能新基地陆续开工，这个总规划500GWh的“庞然巨物”将成为全球最大的清洁能源电池企业之一。在这个以“极限制造”为信念的工厂里，每一颗电池都在述说着中国智造的新故事。